Las instalaciones industriales, junto con la maquinaria que las componen, se enfrentan a la necesidad de ser cada vez más eficientes, con el objetivo de optimizar unos procesos cada vez más automatizados y de alcanzar un mayor ahorro en el consumo de los recursos básicos de las plantas industriales. Actualmente, la industria 4.0, unida al IIoT (Industrial Internet of Things) permite hacer frente a este desafío, gracias a la implementación de nuevas estrategias de mejora de eficiencia basadas en estas tecnologías.
En su informe Industry 4.0: Huge potential for value creation waiting to be tapped, el Deutsche Bank Research afirmaba en 2014 que la eficiencia operacional era uno de los principales objetivos del IIoT, y que los fabricantes iban a poder impulsar su productividad en un 30% si apostaban por innovar en este aspecto. Recientemente, la compañía Transparency Market Research (TMR) ha apuntado que entre este año y el 2025, el mercado mundial del IIoT va a registrar una tasa de crecimiento anual compuesta del 23,7%, y que la industria manufacturera será la que dominará la participación, con casi un 35% del mercado mundial del IIoT.
En este contexto, Eaton, proveedor tecnológico de productos y soluciones para gestión de energía, señala que la innovación tecnológica en la industria pasa hoy por dos elementos principales: monitorización y conectividad.
Monitorización y Conectividad
La clave para lograr la optimización de la eficiencia en la industria reside en una buena monitorización de los consumos de los recursos en cada instalación y en su posterior análisis, de forma que se puedan determinar las oportunidades de mejora.
Por otro lado, la conectividad constituye un factor indispensable para la innovación en la mejora de la eficiencia, ya que eleva casi infinitamente las posibilidades de análisis. Hoy en día, debido al potencial del Cloud Computing y a las estrategias de gestión de datos ligadas a iniciativas de Big Data, estos análisis pueden ser extremadamente complejos. El recién publicado estudio de Zebra Technologies acaba de confirmar que para el año 2020, un 67% de los fabricantes van a estar conectados.
Un claro ejemplo de la innovación en estos dos aspectos es el caso de la electricidad, donde la industria 4.0 aboga por un nivel de monitorización y conectividad de los equipos industriales sin precedentes. Utilizando el potencial de las nuevas tecnologías es posible obtener un nivel de detalle muy elevado en cuanto a la operación y al consumo de cada uno de los circuitos eléctricos incluidos en una máquina o planta. Asimismo, es posible cruzar los datos obtenidos con otros factores tales como el coste de la electricidad, el tipo y cantidad de producto fabricado y el beneficio que aporta la operación de cada máquina del proceso productivo en comparación con los costes que supone en cuanto a recursos, entre otros.
Rentabilidad y resistencia al cambio
Cada vez son más las empresas que se suman a estas propuestas y que están contribuyendo a la maduración de estas tecnologías, las cuales terminarán por consolidar la auténtica revolución anunciada por la industria 4.0. Sin embargo, este proceso no está libre de dificultades. La resistencia al cambio, motivada en gran parte por una inversión económica que, en muchas ocasiones, precisa de algún tiempo para volverse rentable, está frenando a numerosas compañías en la transición hacia esta nueva realidad tecnológica.
Lograr la eficiencia en este nuevo paradigma pasa por alcanzar un punto en el que las tecnologías que se adquieran estén lo suficientemente desarrolladas para que, además de aportar una funcionalidad añadida, no supongan un coste extra y garanticen un ahorro a corto plazo.Eaton, proveedor tecnológico de productos y soluciones para gestión de energía, cuenta con una larga tradición de colaboración con los fabricantes de maquinaria. Así, ha ligado siempre parte de su innovación tecnológica a la búsqueda de la mejora en la eficiencia.
Jose Ignacio Ruíz, Director Comercial sector industrial / OEM’s en Eaton España, señala: “Eaton ha ido mejorando sus soluciones para ir dando respuesta a los requerimientos de conectividad y monitorización de la industria. Por ejemplo, ha ido actualizando las prestaciones de sus variadores de frecuencia. Asimismo, fue pionero en convertir toda su familia de señalización y mando industrial de la antigua tecnología de filamentos a la de Diodos LEDs, y con su reconocido smartwire ha logrado dotar de inteligencia y conectividad a los componentes más importantes de una planta.”
En definitiva, aprovechar la industria 4.0 para mejorar la eficiencia de los equipos industriales pasa por incluir en primera instancia y de manera nativa una monitorización total del consumo energético de las plantas, que han de ser dotadas de una conectividad que permita sacar el mayor partido a los datos obtenidos por estos análisis constantes.
